23 МАЯ СОСТОЯЛАСЬ ЭКСКУРСИЯ СТУДЕНТОВ-БУДУЩИХ ЭКОЛОГОВ  НАЦИОНАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО УНИВЕРСИТЕТА «МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ»

Вот как описывает в своем блоге доцент кафедры промышленной экологии Попова Наталья: https://vk.com/wall17180712_630
"В конце мая ездила со своими студентами-экологами (привет вам и спасибо за компанию) на экскурсию на завод по переработке пластиковых бутылок в Солнечногорск:
"Пларус" (http://plarus.ru/) - единственный завод в России, работающий по технологии "bottle-to-bottle", т.е. из использованных ПЭТ (полиэтилентерефталат) бутылок на предприятии получают гранулят полностью идентичный первичному ПЭТ-сырью, из которого опять изготавливают новые ПЭТ-бутылки.
Экскурсия была платная, добираться на этот край географии пришлось своим ходом, но мы все-таки собрались и сделали это!
http://plarus.ru/news/134/ - тут можно прочитать про условия проведения экскурсий.
В интернете есть интересные отчеты по этим экскурсиям с фотографиями и описанием технологического процесса, например:
http://annastorm.livejournal.com/73772.html
Также в сети много доступной информации про полезность переработки пластика и про жизненный цикл ПЭТ-бутылки. Вот внятная передача, которую как раз снимали на Пларусе:
http://tv.m24.ru/videos/111435
Не буду повторяться, а напишу про то, что было интересно узнать самой.
По факту мощности завода позволяют перерабатывать 20% всех бутылок из-под газировки в России, при условии раздельного сбора мусора. А пока очень много сил уходит на очистку сырья, большую часть которого Пларус закупает у различных сортировочных станций смешанных отходов жилищного сектора, поэтому пахнет на территории не розочками, и это еще прохладный май месяц, а в августе, говорят, запах усиливается в разы и к нему еще мухи добавляются. И совсем небольшая часть первичного сырья поступает от экспериментальных московский и подмосковных проектов по раздельному сбору мусора. Сейчас ежемесячно на Пларусе перерабатывается более 2000 тонн пластиковых бутылок, это примерно 75 000 000 штук.
На первом этапе в Цехе № 1 все вторсырье поступает на сортировку от посторонних предметов (другие виды пластика, метал, бумага, органические отходы) и далее - по цветам. Это важно, т.к. переработке именно для пищевых целей подлежат только прозрачные, голубые, коричневые и зеленые ПЭТ-бутылки. Причем зеленые бутылки (например, от Спрайта) на Пларусе перерабатывают с неохотой, т.к. зеленый краситель сделан на масляной основе, из-за которой приходится чаще проводить ТО оборудования (где-то раз в сутки вместо раза в месяц).
Бутылки черного и ядовитых/неоновых цветов не пригодны для «пищевой» переработки. Их отбраковывают, прессуют и продают другим перерабатывающим компаниям, которые специализируются на непищевом сегменте. Вторичный «непещивой» ПЭТ успешно используют при производстве волокна (например, для текстиля), упаковки, обвязочного материала, пленки.
Еще вторичный ПЭТ применяют в качестве сырья при производстве клеёв, эмалей, а также при изготовлении строительных материалов (тротуарная плитка, черепица), но ПП (полипропилен) и ПЭ (полиэтилен) подходят для этих целей гораздо лучше, т.к. так как меньше, чем ПЭТ реагируют на солнечный свет.
Из ПП и ПЭ делаются крышки и этикетки для ПЭТ-бутылок. Их тоже успешно перерабатывают.
Основной вопрос технологам на экскурсии: что вы делаете с крышками и этикетками на бутылках, они же из другого пластика?
Так вот, рассказываю:
После сортировки бутылки поступают в Цех № 2. Здесь они моются сначала в холодной воде, потом в горячей (около 90°C), с добавлением щелочного раствора и специального моющего средства. Бутылка отмывается снаружи, растворяется клей, которым была приклеена этикетка. В целях ресурсосбережения вода подается противотоком по циклу: самое грязное сырье моется в самой грязной воде.
После помывки бутылки попадают в сепаратор этикеток, состоящий из вращающихся цилиндров, на которых установлены профильные диски. Синхронизированное вращение роликов подает бутылки, встряхивая их, благодаря чему этикетки отделяются от бутылки. Для более тщательной очистки бутылки от этикетки и воды, используются шесть рядов воздушных форсунок, установленных над роликами внутри сепаратора, через которые подается сжатый воздух.
После серии моек и очисток - очередной этап ручной сортировки и металлосепарация. Далее бутылка попадает на конвейер, который транспортирует ее на установку дробления, где сырье (бутылки с крышками и остатками этикеток) измельчается до фракции от 3 - до 16 мм. Это производится посредством подводной резки, исключающей пыление.
Потом хлопья подаются пневмотранспортом на отмывку, которая происходит в горячей воде с добавлением специальных моющих средств в реакторе с мешалкой, напоминающем стиральную машинку активаторного типа. Масса взбалтывается и перемешивается, потом поступает в ванну, где за счет разности плотностей тяжелый ПЭТ тонет, а легкий ПП либо ПЭ всплывает. Снизу насос откачивает воду вместе с ПЭТ, а частички ПП/ПЭ пробок уходят с тонким слоем воды с поверхности – такое себе обогащение породы за счет флотации 
Хлопья ПП/ПЭ - высушиваются, упаковываются и продаются производителям разной бытовой утвари (тазики, ведра, метелки), строительных материалов и т.п.
На этом этапе есть одна закавыка: некоторые производители делают этикетки не из ПП/ПЭ, а из ПВХ (поливинилхлорида), который плохо поддается переработке, вреден для здоровья людей, запрещен для использования в непосредственном контакте с пищевыми продуктами. Маркируют ПВХ цифрой 3, старайтесь избегать его в быту. И вот этот вредный ПВХ близок по плотности к ПЭТ, и при флотации он остается в основной массе сырья. Поэтому далее хлопья обезвоживаются на вибросите, после чего сушатся горячим воздухом. И хотя ПВХ не всплывает в воде, зато он легко отделяется потоком воздуха (подобный принцип работы реализовани в машинах для разделения семечек или гречки).
Оптический сепаратор производит контрольную досортировку, отстреливая из потока посторонние хлопья, и здесь эффективность сортировки составляет порядка 95 %. Готовым продуктом Цеха № 2 являются хлопья ПЭТ или "Флекс" (изготавливается до 2,5 тысяч тонн хлопьев в месяц).
Часть продукции упаковывают в 2-метровые мягкие контейнеры и в таком виде продают в качестве сырья для изготовления различных хозтоваров, стройматериалов, волокон, стреп-лент, контейнеров.
А часть хлопьев воздушным потоком поднимают в бункер Цеха № 3, откуда они поступают в измельчитель-преднагреватель, похожий на большую кофемолку с ножом, где нагрев до 150 °С происходит за счет трения. Дальше сырье подается в экструдер – большую горячую мясорубку с рабочей температурой 280°С. Из экструдера выходят нити (очень похожие на рисовую лапшу), которые, будучи порезанными, представляют из себя гранулят, готовый к дальнейшей кристаллизации и поликонденсации. Аморфный прозрачный гранулят в реакционной колонне (принцип работы – целая лекция) превращается в матовый, это и есть рециклинговый полиэтилентерефталат (РеПЭТ) пищевого качества.
РеПЭТ, полученный на Пларусе, абсолютно идентичен по характеристикам первичному грануляту ПЭТ пищевого назначения, его поставляют на соседний завод Европласт, где его снова берут в оборот: изготавливают преформы, а потом выдувают бутылки.
Мероприятие оказалось увлекательным и мотивационным! Узнали много нового, хотя подобные производства и технологические циклы в теории уже прорабатывали со студентами на занятиях. На практике все оказалось интереснее, хотя и менее романтично . Увидеть разные нюансы процесса, понять и оценить по-настоящему замечательные технологические и инженерные решения можно только опытным путем.
Если что-то интересно или непонятно – спрашивайте в комментариях.
Ну и для дочитавших до конца - опрос:
Готовы ли вы участвовать в раздельном сборе мусора и сортировать свои домашние бытовые отходы?
- Да, готов вывозить отсортированные отходы в специальные пункты приема,
- Да, если будет организована удобная инфраструктура рядом с домом,
- Да, если это будет законодательная обязаловка,
- Да, если плата за вывоз мусора снизится,
- Нет, сортировать мусор должны на полигонах"