Завод по
переработке пластмасс

switch to english

+7 (495) 651 09 10

Я даю своё согласие на обработку персональных данных

Заявка успешно отправлена

Заявка не была доставлена, попробуйте еще раз

plarus

Мы вместе сделаем планету чище!

Мы помогаем решать проблемы экологии и возвращаем в оборот использованные бутылки

plarus

Мы вместе сделаем планету чище!

Применяемая нами технология позволяет безотходно многократно перерабатывать ПЭТ-бутылки

plarus

Мы вместе сделаем планету чище!

Переработка пластиковых отходов является сегодня одной
из важнейших задач сохранения окружающей среды

plarus

Мы вместе сделаем планету чище!

ПЛАРУС - единственный завод в России, работающий по технологии "bottle-to-bottle"

​СТАТЬЯ "​ВЕЧНАЯ ЖИЗНЬ ПЛАСТИКОВОЙ БУТЫЛКИ​" В ​ЖУРНАЛЕ "НЕФТЕХИМИЯ РФ"

26.05.2017

​СТАТЬЯ "​ВЕЧНАЯ ЖИЗНЬ ПЛАСТИКОВОЙ БУТЫЛКИ​" В ​ЖУРНАЛЕ "НЕФТЕХИМИЯ РФ"
http://neftehimia-journal.ru/interspecies_struggle/vechnaya-zhizn-plastikovoy-butylki/?sphrase_id=698

Корреспондент «Нефтехимии РФ» отправился на подмосковный завод «Пларус», чтобы узнать, как устроена вторичная переработка полимеров.
Использовать обычную пластиковую бутылку можно по-разному. Все помнят «Оч.умелые ручки» изобретателя из телевизора Андрея Бахметьева? Можно из бутылок смастерить плот, сделать кормушку для птиц или затейливую вазу для цветов, к примеру. А можно сотворить настоящий арт-объект. Почему бы и нет? В этом «зеленом» жанре работают сегодня известные художники.

Но можно поступить проще – отдать бутылку на переработку. И тогда из нее получатся новые полезные вещи: одежда, строительные блоки, тара. Такие превращения можно проводить бесконечно: пластик один из немногих материалов, позволяющих делать это. Как его готовят к новой жизни? Попробуем разобраться.

Свое производство нам показал завод «Пларус», расположенный на окраине подмосковного Солнечногорска. Это пока единственное в России предприятие, обеспечивающее переработку пластиковой тары по технологии bottle-to-bottle. То есть попавшая в мусор бутылка, возможно даже с сильным загрязнением, преобразуется в чистый материал, пригодный для повторного использования по первоначальному назначению – для выпуска пищевой тары.

Предмет интереса «Пларуса» – полиэтилентерефталат (ПЭТ), поскольку этот термопластичный полимер чаще всего используется для производства пластиковых бутылок. Минеральная вода, газировка, масло, сыпучие продукты (соль или крупы) и многое другое покупатель чаще всего берет с полки супермаркета именно в упаковке из ПЭТ.

1. Собираем
Прежде чем попасть на производство, бутылки прибывают на склад. Основными поставщиками являются мусоросортировочные комплексы, то есть первичный отсев лишнего уже прошел. «Пларусу» нужны в работу только ПЭТ-бутылки, но зато любые – емкостью от 0,3 до 7 л. Единственное исключение – тара из-под масла, поскольку оно трудно смывается. Бутылки могут быть грязными. Главное, чтобы можно было различить их цвет.

Некоторый объем отходов приходит в виде брака от изготовителей полимерных изделий. А кое-что удается получить благодаря акциям по раздельному сбору мусора. Например, в прошлом году вместе с крупнейшим в России производителем безалкогольных напитков Coca-Cola Hellenic завод «Пларус» открыл сбор пластиковых бутылок в зданиях МГУ им. М.В. Ломоносова. Такие акции помогают формировать у людей ответственное экологическое поведение, однако практический результат от них пока не велик, поскольку системы раздельного сбора в России пока что нет. Поэтому благодаря таким акциям «Пларус» получает сейчас лишь 1 % сырья.

«Пластиковые бутылки привозят на склад автомобильным транспортом. Первоначально они находятся в виде больших прессованных кубиков (их вес составляет около 300 кг. – Прим. ред.), которые наши специалисты распределяют исходя из нескольких стандартизированных уровней загрязнения и цветности, а также по материалу изготовления», – говорит Дмитрий Шкадин, главный технолог завода.

2. Сортируем

Сортировочный цех является первым в технологической цепочке. Одна из задач – выделить из общей массы использованных изделий четыре главных «бутылочных» цвета: зеленый, голубой, коричневый и бесцветный. Основная нагрузка лежит на машинах, которые в автоматическом режиме определяют цвет материала и в зависимости от результата забрасывают бутылку в соответствующий бункер. Для этого делается фотография каждой бутылки, которая анализируется компьютером. Звучит сложно, но на самом деле процесс занимает считаные секунды, а точность «отстрела» составляет 75.

«Безусловно, у производителей бутылок есть свои интересы, которые стимулируют использовать, например, более привлекательные нестандартные цвета пластика либо предпочитать термоусадочную пленку каким-либо другим видам этикеток. Нашу же работу такие продуктовые решения усложняют, и тут нам просто необходимо при посредничестве государства найти некий взаимовыгодный баланс интересов. Думаю, что в этом вопросе следует обратить внимание на опыт Евросоюза с развитой переработкой вторичного пластика, где уже несколько десятков лет действуют специальные регламенты. В них указаны допустимые красители для продукции, а также типы клеев для этикеток, которые в большинстве случаев легко удалить», – прокомментировал Сергей Овсянников, руководитель направления по взаимодействию с органами государственной власти завода «Пларус».

Дальнейшая досортировка ведется персоналом цеха вручную. При этом вовсе не факт, что все поступившие на производство материалы – это собственно пластиковые бутылки. Попадаются самые разные предметы: часто это иная тара или одежда, реже – запчасти автомобилей и консервные банки. Бывает вовсе экзотика. Работники цеха рассказывают про такой «улов», встретившийся им: унитазы, мобильные телефоны и даже пневматическое оружие.

3. Моем
На следующем этапе отсортированные бутылки отправляются в самую большую и шумную часть завода – цех мойки. Там они ополаскиваются холодной водой, благодаря чему с поверхностей убираются песок и часть загрязнений. Далее бутылка проходит через магнитный конвейер (это необходимо для грубой очистки от металлических примесей). Наконец тара промывается горячей водой с добавлением едкого натра и специальных моющих реагентов, что позволяет удалить большую часть грязи.

После этого следует еще одна процедура – финальная часть ручной досортировки, поскольку после первичной мойки некоторые бутылки могут неожиданно поменять цвет. В итоге относительно чистая и отсортированная тара с пробкой и остатками этикетки поступает в специальный шредер, который измельчает ее до состояния россыпи мелких хлопьев.

Этап очистки сырья – один из самых главных на производстве. Поэтому за мойкой следует… еще одна мойка. Только теперь очищаются уже не целиковые бутылки, а полученные на предыдущей итерации хлопья. Их, как Иванушку из «Конька-Горбунка», ждут поочередно три «котла». По окончании промывки продукт поступает на центрифугу для отжима, в результате чего от хлопьев максимально отделяется растворенный в воде клей. Впоследствии хлопья подаются на еще одно ополаскивание – в этот раз обычной теплой водой, что позволяет убрать остатки моющей смеси и последние следы сопутствующих отходов.

4. Сушим
В ходе дальнейшего путешествия по цеху мойки продукт оказывается в разделительном реакторе, где он взбалтывается в воде и отделяется от частиц полипропиленовых пробок и полиэтиленовых этикеток, которые за счет меньшей плотности этих материалов всплывают на поверхность и удаляются при помощи лопаток. Бутылочный ПЭТ направляется на дальнейшие стадии очистки, а изъятые из процесса «пробочные» хлопья продаются другим заводам для их последующей переработки.

После всех этих «банных процедур» для ПЭТ-хлопьев наступает время сушки. Для этого используется всего лишь горячий воздух. Задача – снизить влажность до значения 1. С помощью направленных потоков воздуха еще и удаляется с поверхности материала пыль. Чистый продукт проходит еще одну стадию отделения от металла и финальную автоматическую сортировку по цвету. Здесь уже мало что остается, но задача – полностью удалить все примеси металла, поскольку в дальнейшем это может привести к засорению и порче оборудования. В целом все путешествие по цеху мойки занимает порядка двух часов.

5. Режем
Наконец сухие хлопья попадают в третий цех, где осуществляется последний этап их очистки. На последней стадии обработки хлопья режут в измельчителе, нагревают до 280 °С, преобразуют в тонкие нити, которые затем нарезаются на мелкие гранулы. Подающийся из экструдера материал проходит через фильтр финальной очистки, который время от времени заменяют.

После того как гранулят остынет, он уже полностью готов к отправке на производство новых пластиковых бутылок. Однако часть продукта отправляется в небольшой лабораторный отсек, где он исследуется специалистами под большим увеличительным стеклом на предмет посторонних включений. Также здесь происходит контроль параметров цветности гранул. Если сравнить массу поступившей на производство бутылки и массу полученного из нее конечного продукта, то разница будет составлять около 50. Такая потеря в весе происходит за счет удаления из пластика жидкости, грязи, посторонних примесей, этикетки и пробки. Основная потеря массы, по словам технологов, происходит на этапе удаления влаги.

Специалисты завода рекомендуют подмешивать вторичный гранулят в сырье для производства пищевого пластика до уровня 30 от его общей массы (такая концентрация никак не отражается ни на цвете продукта, ни на его качестве). Вместе с тем многие потребители используют вторичный ПЭТ на все 100, просто подкрашивая его до нужного для конечного изделия оттенка, – это позволяет получать гранулят премиум-качества, который делается с особыми требованиями по чистоте. Таких результатов позволил добиться высокий уровень использованных на заводе технологий, который не доступен больше ни одному из российских переработчиков. Конкуренты «Пларуса» заканчивают переработку пластика на более ранних стадиях, и поэтому его нельзя использовать для производства пищевой упаковки. Их материалы применяются в основном как технический ПЭТ для изготовления волокон, из которых затем делают утеплитель (синтепон), стреп-ленты и некоторые другие изделия.

Наибольшим спросом у потребителей, по словам сотрудников компании, пользуется бесцветный и коричневый гранулят. Первый – потому, что его качество проще всего проверить, а второй – из-за того, что он не требует в дальнейшем окраски. И именно из него чаще всего делают новые пластиковые бутылки.

Александр Буланов